PC/ABS合金作為汽車內飾及電器外殼的主要用材料，有著其不可替代的優(yōu)點，但是注塑加工過程中，容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產品表面的起皮現象。PC+ABS合金注塑“起皮”原因，小編整理了以下資料，供大家參考。

1、材料方面

高剪切下流體的決裂導致了制造品的起皮現象，以PC/ABS原料為例，PC、ABS的兩相機關，在高剪切下愈加容易發(fā)生流體的盤據及兩相的分離，繼而發(fā)生 分層起皮氣象。對于PC/ABS原料來說，本身的PC與ABS兩組改性塑料份之間為一小部分相容，因此在改性過程中可以加入一定量的相容劑以提高其相容 性。當然，由于混料所造成的起皮不良是咱們需求先要去破除的。

2、模具設計方面

模具設計的原則需遵循減少剪切的目的進行。密集皮紋面的產品更加容易產生起皮現象(高速填充時熔體在型腔內與型腔內壁的高剪切力所致);同時澆口設計上， 澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生高剪切力，繼而導致產品表面起皮。模具設計需遵從盡量減少剪切的方向進行。

3、注塑工藝

高速高壓會導致熔體在澆口位置產生過度的剪切力，同時熔體與型腔內壁的剪切及熔體芯層與皮層之間的剪切也會急劇添加;此外，注塑溫度/模具溫度過低，降低 了熔體流動性，填充過程中的流動阻力加大，導致的高剪切力產生。所以，降低注射速度、注射壓力、注塑溫度/模具溫度可以有效降低剪切力，減少或杜絕起皮的 產生。盡量避免填充過程中的高剪切力，是改良注塑起皮現象的良好切入點。

網友A：材料混入了雜料，也容易分層起皮。

其他的原因：成型時使用過多的脫模劑;水分過多;樹脂溫度不一致等。

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