注塑機動力驅動系統(tǒng) 

注塑工藝的主要流程為：鎖模—射膠—保壓—溶膠—冷卻—開?！〖?，每個階段需要不同的壓力和流量，即負載不同，耗電有所不同。

以往注塑機采用的定量泵液壓系統(tǒng)

過去，注塑加工大多采用定量泵的液壓系統(tǒng)，油泵馬達以恒定的轉速提供恒定的流量，多余的油壓通過溢流閥回流油箱，即高壓節(jié)流，使油泵馬達消耗更多無效的能量。在保壓和冷卻、取件階段，注塑機處于靜止等待狀態(tài)，對流量和壓力的需求幾乎為零，但定量泵系統(tǒng)馬達持續(xù)向油路中排油。由于系統(tǒng)底壓的存在，無謂消耗更多的電量，產(chǎn)生電能浪費，能量損失達25%～80%。為了減少無效電耗，后來陸續(xù)出現(xiàn)了變頻技術、變量泵技術等過渡性方式的技術。

目前注塑機采用的伺服節(jié)能系統(tǒng)

經(jīng)過10年來節(jié)能技術的發(fā)展，目前的主流技術和產(chǎn)品是伺服節(jié)能系統(tǒng)，包括液壓伺服和全電動伺服。伺服系統(tǒng)具有節(jié)能、精準、穩(wěn)定、快速響應等優(yōu)異性能，性價比高，幾乎所有的注塑設備制造廠主打產(chǎn)品均為伺服驅動節(jié)能系統(tǒng)，市場應用量達90%以上，個別品牌已經(jīng)取消定量泵驅動的非節(jié)能性注塑機的制造。而終端的注塑工廠也通過節(jié)能技術改造的方式，逐漸完成伺服節(jié)能技術的應用，節(jié)能技術得以普遍的采納和接受。 

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