2018年到2023年，全球工程塑料市場將以每年7.2%的平均復合增長率增長。其中，汽車市場仍然是工程塑料最大的終端應用市場。隨著汽車輕量化的發(fā)展，工程塑料因其易于加工，并且具有輕質、耐用等特性，廣泛應用于汽車內外飾、發(fā)動機罩下部件以及動力傳動系統(tǒng)。而這些高性能工程塑料到底是如何實現(xiàn)汽車輕量化的呢？本篇為您詳細介紹工程塑料在汽車內外飾制件的輕量化現(xiàn)況。

（1）PC/ABS使功能性擾流板支柱實現(xiàn)減重86%

PC/ABS功能擾流板支柱不僅造型時尚、空氣動力學性能良好，而且重量減輕了86％，同時滿足強度/剛度要求。

此外，還采用一種創(chuàng)新連接方案，將支柱連接到擾流板和車輛上而不暴露固定件的長螺栓和壓縮限位器。這種特別設計的模具抽芯滑塊，可實現(xiàn)空心支柱。

（2）玻纖增強PA使進氣格柵減重20%

PA6+35%GF注塑成型的塑料金屬復合件適用于進氣格柵，取代了兩個單獨成型的系統(tǒng)，減少了20個獨立部件，重量減輕了1.76磅，成本節(jié)省了大約8美元。

該工藝還提高了密封效果，從而可改良熱交換器的性能。這種加工工藝也可擴展到其他OEM或車輛。

（3）PP蜂窩板使車門護板減重24%

傳統(tǒng)木質車門護板部件是由多層木質單板制成的多層結構，需要20個復雜成型和機加工工序，包括銑削。

PP蜂窩板由模壓設備制成，部件通過嵌件注塑加工。與傳統(tǒng)木制品相比，重量減輕了24％，成本降低了65％。PP蜂窩結構可賦予更好的彈性、隔熱和隔音功能。

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